大鱼吃小鱼小游戏（单机小游戏）

企业从什么规模上信息系统合适 //@jkdfan:erp不是必须的东西。小企业用不上，大企业应该自研。自研实施起来才可能成功。不能让企业去适应erp，要让erp适应企业。让企业去适应，要么实施失败，要么企业干垮掉。 这是99%的企业一把手内心真实的写照， 真实的情况是无论小微企业还是大企业多数是自己想做“鸵鸟”把头埋在土里，不闻世事，不想强大，难道就不会发生大鱼吃小鱼游戏规创？无论国内五百强，还是世界五百强。都有他们从几个人的规模开始，就重视推进先进的信息化工具来武装自己，举两个国内例子：任总接受采访时说，华为从成立开始(不到10个人)就很重视用系统对行为进行“规范标准化”，那时候还是dos下的FoxPro数据库，阿里内部管理人员透露其真正快速发展是引入“GE”的被改了名的标准化管理才开始快速发展… 国内企业发展遇到两大问题 第一：民企没有从初创小时候业务简单的时候学习1、2、3…，稍成长一点，病痛就“深入骨髓”，开始不学用，后期只能“刮骨疗毒”能不同吗？下面链接就是民企普遍存在的痛点【小微企业该如何管理好老板的“皇亲国戚”？-今日头条】https://m.toutiao.com/is/JfbmYe4/ 第二是国有企业普遍存在“巨型婴儿症”，其核心问题就是“体胖虚弱…”，这是中石化前老总描述的Erp管理大讲堂中小企业的设计，研发管理弊病    ERP实施过程中，资料准备非常让企业难受，尤其是工业企业，普通机械加工企业物料在1000-5000个左右，医疗器械30000以上的都有。如何编码，编码规则如何编制，企业内部设计经常是混乱不堪，随意编制。全数字编码，糊里糊涂，被坑三忽悠的用标点，看的人头晕。没有分类，BOM没有版本，BOM根本不完善，只到零件，不到原材料，而且没有爆炸图，图纸不集中，版本乱套。螺丝螺母在图纸上，BOM上没有，电线长度没规定，甚至设计为了图快，干脆不设计了。设计没有保存以前很多的方案资料，一旦需要可以迅速拿出来。结果临到再次类似产品研发的时候，重新做，费时费力，而且质量差，每个人的设计结果还不共享。人一走，就把以前做过的东东带走了。设计没有做编码，导致物料编码更混乱，很多人包括仓库，工人，技术人员认不清零件。很多公司没有零部件目录手册，维修手册。导致后面生产，采购，仓库，销售，售后乱上加乱。这也是很多公司资料难于整理的重要原因。除此之外，企业内部人员都不愿整理，老板不监督，不给奖励，几乎没有人干。这里边尤其是做非标的，自动化设计的企业上ERP最难搞。     很多研发人员对整理资料特别反感，对上ERP非常反对，但是公司的乱象，有他们很大一部分功劳。由于没有编码规则，没有规范，我发现明明有国标编码不用，都懒得查五金手册。相当一部分研发人员胡乱给个图号，图号还相互重复。很多零件只有自己和鬼才知道，时间长了，自己都不知道。经常设计出来没人审核，没人复核，最多给客户看看，结果就是，设计完了，被客户批，然后变，临到生产前，发现不对，变！定下来采购区买料，又变，生产做到半截，有变，做完了，又发现不对，再变！临到安装，再变，最后安装完了，再变，最后都调试完了，再变。比孙猴子七十二变加猪八戒的36变还多。所以民营公司的设计苦，企业苦，采购苦，生产苦。。。。所有人都是以一脸的苦逼！ 对策如下：     1.一定要做编码规则，标准件尽可能用国标。尽可能设计时就把非标零件就按规则给物料编码 很多做非标的非常抵制，认为没有用，但是情况经常是，年年岁岁花相似，岁岁年年花不同。标准件，通用件，总有吧，这个总的有编码吧。非标零件呢，可以用批次形式区分。     2.尽可能用PDM，PLM软件，很多设计软件自带。建立服务器共享     3.尽可能保留多个成功方案，预备方案，以便快速设计节约时间，并且做好说明，标注，总结案例，以备以后查询。     4.尽可能形成企业内部的标准，如来不及设计的螺栓螺母，电线，扎带等，来不及设计，根据孔径，距离，直接对应企业标准。     5.设计完成后，尽可能实现主管，经理两级审核。目的，是否符合需求，是否符合编码规则，是否，有利于生产。是否有其他错误。企业内部要确定流程。并且加快反应时间。     6.销售要努力为设计争取时间，并且在合同中确定规则。如客户确定设计签字后，如果需要修改，如何如何，争取企业减少损失，争取时间。报价需要估算，利润太低的尽量不要去做。     7.企业内部沟通要及时，出现需要变更，规定谁来确定是否要改，谁来改设计并拍板，谁来改产品，确定必须在X分钟内给出答复。这时候，很多预案会用的上。制度要跟的上。     8.最后还得说做非标设计的人，老老实实做ERP，很多人反对，上好ERP，辛苦一时，不上ERP，苦逼一辈子。还有PDM。    关于设计，如果要谈的话，真的几天几夜谈不完，到时候，我做音频讲一讲。